SLS-3D-Druck revolutioniert die Drohnenproduktion – 80 % direkt Inhouse gefertigt
ION Mobility mit Sitz in Südkorea entwickelt hochmoderne UAV-Systeme für Sicherheit, Verteidigung, Logistik und Industrie. Ihre Drohnen sind bereits weltweit im Einsatz – ob für Überwachung, Rettungseinsätze oder Inspektionen – und ausgestattet mit HD-Kameras, Wärmebildtechnik und gesicherten Kommunikationssystemen. Mit dem wachsenden Trend zur Urban Air Mobility (UAM) setzt ION auf KI-gestützte autonome Flugsysteme, die auch in komplexen Umgebungen präzise und zuverlässig operieren.
Damit diese Technologien in Rekordzeit von der Idee in die Luft kommen, fertigt das Unternehmen inzwischen bis zu 80 % der Drohnenkomponenten intern im SLS-3D-Druck. Diese Inhouse-Produktion ermöglicht kürzere Entwicklungszyklen, maximale Flexibilität bei Designänderungen und robuste, leichte Bauteile für höchste Einsatzanforderungen.
Traditionelle Fertigungen sind am Limit
Vor der Einführung des 3D-Drucks ließ ION Mobility seine Drohnenteile extern mit konventionellen CNC-Methoden fertigen. Das bedeutete lange Lieferzeiten, hohe Iterationskosten und eingeschränkte Designfreiheit – besonders bei leichten, hochkomplexen Bauteilen für einsatzbereite UAVs. Für kleine Stückzahlen und schnelle Designanpassungen war diese Methode ungeeignet. Die Lösung: ein Fertigungsansatz, der Entwicklungszyklen drastisch verkürzt, Kosten senkt und gleichzeitig höchste Performance sicherstellt.
Vom Engpass zur High-Speed-Produktion mit dem Fuse 1+ 30W
Um die hohen Anforderungen moderner Drohnenfertigung zu erfüllen, setzt ION Mobility auf den Formlabs Fuse 1+ 30W und selektives Lasersintern (SLS). Die robusten, leichten Gehäuse und tragfähigen Strukturen der UAVs entstehen aus leistungsstarken Materialien wie Nylon 12 GF Powder, das für maximale Stabilität und Temperaturbeständigkeit sorgt.
Vor der Umstellung bremsten lange Lieferzeiten, hohe Kosten und Limitierungen der traditionellen Fertigung die Entwicklung neuer Designs aus. Mit dem Fuse 1+ 30W konnte das Team den kompletten Produktionsprozess ins eigene Haus holen – inklusive komplexer Geometrien ohne Stützstrukturen. Standard-Jobs sind in nur sieben Stunden druckfertig, selbst dichte Overnight-Builds benötigen lediglich vierzehn Stunden. Die patentierte Surface-Armor-Technologie von Formlabs sorgt dabei für eine glatte, gleichmäßige Oberfläche, sodass Bauteile direkt nach dem Druck getestet oder in Drohnen eingebaut werden können.
Maximale Performance mit Nylon 12 GF Powder in der Drohnenfertigung
In der professionellen Drohnenentwicklung entscheidet nicht nur das Design über den Erfolg, sondern auch die Materialauswahl. Für ION Mobility erwies sich das Formlabs Nylon 12 GF Powder als entscheidender Wettbewerbsvorteil. Das glasfaserverstärkte Nylon bietet außergewöhnliche Steifigkeit und hohe Temperaturbeständigkeit – perfekte Eigenschaften für UAV-Komponenten, die unter extremen Bedingungen und hohen strukturellen Belastungen arbeiten müssen.
Mit diesem SLS-Material fertigten die Ingenieure von ION leichte, robuste Drohnenrahmen, hitzebeständige Motorhalterungen und präzise Gehäuse für Sensortechnik. Jedes Bauteil erfüllt dabei die engen Toleranzen, die für zuverlässige Sensorintegration und anspruchsvolle Einsätze notwendig sind. Das Ergebnis sind flugkritische Komponenten, die selbst unter Druck und in realen Einsatzszenarien konstant Leistung bringen.
Messbare Erfolge: Schnellere Drohnenentwicklung bei geringeren Kosten
Das Formlabs Fuse Series SLS-Ökosystem bietet industrielle Fertigungsqualität, ohne die hohen Kosten, den Platzbedarf oder die komplexe Infrastruktur herkömmlicher Powder-Bed-Systeme. Seit der Integration des Fuse 1+ 30W in den Produktionsablauf konnte ION Mobility die Entwicklungskosten um 60 % senken und die Durchlaufzeiten um 70 % verkürzen. Prototypen, die früher Wochen dauerten, entstehen heute in wenigen Tagen oder sogar Stunden.
Dank der On-Demand-Fertigung komplexer, hochfester Bauteile können die Ingenieure frei iterieren, ohne Werkzeugkosten einzuplanen. Bauteile, die zuvor zu teuer oder zu komplex für konventionelle Verfahren waren, werden jetzt direkt im Haus gedruckt. Der Fuse 1+ 30W ist damit nicht nur ein Fertigungswerkzeug, sondern ein zentraler Treiber für Innovation – und verschafft ION einen entscheidenden Vorsprung im hart umkämpften Drohnenmarkt.
Die Technologie hinter dem Formlabs Fuse 1
Selektives Lasersintern (SLS): Pulverpartikel werden per Hochleistungslaser Schicht für Schicht verschmolzen, ohne Stützstrukturen
Industriequalität zu geringen Kosten: präzise, robuste Teile direkt im eigenen Haus fertigen
Hohe Effizienz: bis zu 70 % Pulverrecycling und kurze Abkühlzeiten für schnellen Durchsatz
Vielseitige Einsatzmöglichkeiten: von Prototypen bis Endverbrauchsteilen in Branchen wie Maschinenbau, Fertigung oder Medizintechnik
Patentierte Surface Armor-Technologie: sorgt für hohe mechanische Eigenschaften und glatte Oberflächen ohne aufwendige Nachbearbeitung
Bis zu 60 % Kostenersparnis und 70 % schnellere Entwicklung im Drohnenbau
Die High-End-Drohnen von ION Mobility setzen Maßstäbe in Leistung und Technologie – ihre Herstellung war bislang jedoch teuer und zeitintensiv. Mit der Formlabs Fuse Series konnte das Unternehmen die F&E-Kosten um 60 % senken und die Entwicklungsgeschwindigkeit um 70 % steigern. So gelangen neue Modelle deutlich schneller auf den Markt und verschaffen einen Vorsprung gegenüber der Konkurrenz.
Die Kombination aus Fuse 1+ 30W und Nylon 12 GF Powder gibt dem Entwicklungsteam volle Kontrolle über den gesamten Prozess – von der ersten Designidee bis zur Serienproduktion. Selbst komplexeste Bauteile entstehen in nur einem halben Tag, ohne Kompromisse bei Präzision, Festigkeit oder Gewicht.
Mit innovativer SLS-Hardware, leistungsstarken Materialien und einer klaren Zukunftsstrategie zeigt ION Mobility, wie Drohnenfertigung heute aussehen kann: agil, skalierbar und ohne Designeinschränkungen.
Häufige Fragen zum Thema 3D-Druck im Defence-Sektor
ION Mobility benötigte eine Lösung, um komplexe Drohnenteile schneller, kosteneffizienter und unabhängig von externen Lieferanten herzustellen. Mit dem Formlabs Fuse 1+ 30W konnte das Unternehmen die Produktion in-house holen, Entwicklungszeiten um 70 % verkürzen und Kosten um 60 % senken – bei gleichbleibend hoher Qualität.
SLS 3D-Druck mit dem Fuse 1+ 30W ermöglicht die Fertigung komplexer Geometrien ohne Stützstrukturen, was Zeit spart und die Designfreiheit erhöht. Bauteile kommen mit hoher Festigkeit, Präzision und einer gleichmäßigen Oberfläche aus dem Drucker – perfekt für leichte, stabile Drohnenrahmen und funktionale Komponenten.
Standardaufträge lassen sich innerhalb von sieben Stunden fertigstellen, komplexe Hochdichte-Builds über Nacht in rund 14 Stunden. Das ermöglicht schnelle Prototypenentwicklung, kurzfristige Designanpassungen und die Produktion von Endverbrauchsteilen innerhalb weniger Tage.
Das glasfaserverstärkte Nylon 12 GF Powder bietet hohe Steifigkeit und Hitzebeständigkeit, ideal für Drohnenteile, die extremen Temperaturen oder mechanischer Belastung ausgesetzt sind. Damit lassen sich langlebige, leichte und maßhaltige Bauteile für Motorhalterungen, Sensorgehäuse und tragende Strukturen herstellen.
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